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粉末多孔材料等通道转角挤压数值模拟及实验研究

作　者: 周明智
导　师: 薛克敏
学　校: 合肥工业大学
专　业: 材料加工工程
关键词: 粉末多孔材料等通道转角挤压超细晶材料数值模拟实验研究
分类号: TG376
类　型: 博士论文
年　份: 2008年
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内容摘要

大塑性变形法(severe plastic deformation,SPD)是一种制备块体超细晶材料的新型塑性加工方法。作为大塑性变形法的典型代表,等通道转角挤压法(equal channel angular extrusion,ECAE)能显著细化晶粒,且具有一定的工业应用潜力,已成为材料科学与工程领域内的研究热点。粉末冶金材料是材料领域内的重要组成部分,由于孔隙的存在,使其物理和力学性能受到影响。消除孔隙、改善组织结构,提高材料综合力学性能是粉末冶金技术和塑性变形工艺的重要目标。当前,大塑性变形工艺的主要对象是致密材料,对粉末冶金材料的相关研究尚处于起步阶段。粉末材料的塑性加工能力相对致密材料而言较弱,其塑性变形、致密和细化机理尤为复杂。由于缺乏该类材料在变形过程中理论分析研究,从而限制了大塑性变形工艺在该领域内的发展和应用。为此,本文将有限元数值模拟、实验分析研究相结合,全面深入地研究了粉末材料在ECAE过程中的变形机理、致密行为及晶粒细化规律,从而为大塑性变形方法在该领域的应用提供必要的理论基础和依据。等通道转角挤压过程中,试样内部的微观组织结构同变形、温度等宏观场量参数大小及分布存在密切的联系。因此,获得在挤压变形过程中试样的流动信息和相关场量参数的分布状况,对于选择合理的工艺参数、优化模具结构,进而实现对变形过程的主动控制十分重要。本文针对粉末多孔烧结材料的特点,在基于可压缩连续介质理论的基础上,推导出可压缩性刚粘塑性热力耦合有限元列式,建立了粉末多孔烧结材料和基体材料之间的物性参数关系,从而从理论上解决了采用热力耦合方法模拟粉末材料塑性加工过程的关键问题。建立了用于分析粉末多孔烧结材料ECAE的热力耦合有限元模型,对纯铝粉末烧结材料的ECAE过程进行数值模拟分析,获得材料在ECAE过程中流动信息、变形行为、温度分布和致密过程。数值模拟表明,等通道转角挤压对粉末材料具有优良的致密效果,可有效地消除其内部的孔隙。试样所获的密度分布特征同应变分布基本一致,说明ECAE提供的大剪切变形对孔隙闭合十分有利。在上述研究基础上,进一步对不同变形条件下的挤压过程进行大面积数值模拟,总结了模具几何形状及变形工艺参数对金属流动、变形、致密及所需压力载荷的影响规律。研究结果表明,模具通道内角是影响挤压效果的关键要素,采用较小的内角有利于提高试样挤压时流动的均匀性、获得大剪切变形量以及高致密度,但过小的内角将导致外角处形成流动死区,对挤压变形效果不利。模具外圆角大小的影响主要表现在对底部区域金属的流动上,其效果随内角的减小而增强,特别当模具的内角为锐角时,将对致密效果、变形均匀性产生明显的影响。通过本文研究认为,在材料塑性可加工性能允许的条件下,模具几何形状的选择应尽量选择较小的内角,配合适当的外圆角改善外角部的金属流动,可获得满意的变形及致密效果。对不同接触摩擦状况下的数值模拟研究表明,一定大小的接触摩擦对试样整体获得大变形量、变形均匀性及致密效果都是积极有利的。通过对粉末材料不同路径进行多道次挤压过程模拟,给出了多道次挤压结果。结果表明,随着挤压道次增加和应变量的累积,试样的致密度逐步提高;采用路径A多道次可逐步减少试样端部小变形区的面积,但随着挤压道次的增加试样主要变形区分布将趋于复杂和不均匀;与路径A相比,路径C经过偶数道次挤压后可以获得更加均匀对称的变形分布。为获得试样横截面宽度(Y)方向的应变分布,本文建立了用于方形截面试件的三维有限元热力耦合有限元模型。三维有限元模拟分析结果表明,在接触摩擦的影响下,应变沿横截面宽度(Y)方向分布不均匀,其中心部较小,而靠近模具表面较大,但同摩擦对高度(Z)方向应变的影响相比较小,因此在润滑条件良好的情况下,采用二维模拟的方法仍具有较高的精度。通过对路径B_A和B_C的多道次挤压进行数值模拟,获得路径B_A、B_C对挤压效果的影响规律。研究结果表明,采用路径B_A、B_C两道次挤压后,试样横截面内部的应变分布不均匀,剪切变形主要集中于两道次的剪切面的交叉处。路径B_A随着挤压道次的增加,试样在沿其横截面和纵向截面方向的变形都将趋于不均匀;而路径B_C随着挤压道次的增加,试样的各表面都将受到剪切变形作用,其横截面的变形将逐步趋于均匀;特别是挤压4个道次时,试样刚好完成一个挤压周期,可以获得较为均匀的变形分布。在有限元模拟分析的基础上,设计了实验模具、专用挤压设备和加热装置,采用真空烧结的方法制备了实验毛坯,并对不同条件下纯铝粉末烧结试样的进行实验,制备出具有理论压实密度和超细结构块体材料。单道次挤压的实验结果表明,等通道转角挤压具有很强的致密效果,基体组织具有明显的剪切变形特征,不同区域的基体组织变形及孔隙的分布状况同有限元模拟结果相吻合,从而验证了本文所建立的有限元模型的可靠性。对挤压试样的力学性能测试表明,一道次挤压后,表面显微硬度大幅上升,说明ECAE可显著提高粉末材料的力学性能。通过光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电镜对挤压材料在不同变形条件下的显微组织进行观察分析,对材料ECAE过程的孔隙和显微组织的演化过程进行研究。研究认为,单道次ECAE过程中的孔隙闭合效果取决于剪切变形特点和试样所处的应力状态,即大剪切塑性变形和高静水压力状态是材料得以获得良好的致密效果的关键所在。多道次挤压由于变形量的累积和不同的剪切特征不断地改变内部的孔隙形状和内部基体材料的重排使得材料进一步致密。通过对挤压试样的TEM观察,指出变形诱导机制是粉末材料细化的主要机制,而晶粒的细化效果取决于静水压力、变形量、剪切特征等关键因素。最后,本文在数值模拟和实验分析的基础上,针对粉末多孔材料在传统ECAE工艺中存在的问题进一步提出改进的粉末包套等通道转角挤压工艺(powder in tubes-equal channelangular extrusion,PITS-ECAE)和带反压的等通道转角挤压工艺(equal channel angularextrusion with back pressure,BP-ECAE)。实验研究结果表明,采用PITS-ECAE工艺可有效降低挤压过程变形材料产生破坏的可能性,从而为粉末材料获得良好的变形累积效果提供重要的保证。而BP-ECAE工艺可以在有效地降低挤压材料产生破坏的可能性的同时提高变形均匀性和致密效果,并且能在较低温度条件下实现低塑性材料大塑性变形,从而能更加有效改善材料的组织和力学性能。

全文目录

摘要  8-11
ABSTRACT  11-14
致谢  14-25
第一章绪论  25-42
  1.1 超细晶材料的性能及制备技术  25-28
    1.1.1 超细晶材料的性能及其应用  25-26
    1.1.2 超细晶材料制备技术与大塑性变形工艺  26-28
  1.2 等通道转角挤压技术研究进展  28-39
    1.2.1 等通道转角挤压工艺发展概况及其原理  28-30
    1.2.2 模具几何形状和工艺参数对细化效果的研究进展  30-35
    1.2.3 ECAE新工艺研究进展  35-37
    1.2.4 有限元数值模拟技术在ECAE领域内研究进展  37
    1.2.5 等通道转角挤压技术在粉末冶金材料领域的研究现状及存在的问题  37-39
  1.3 课题的来源、意义和研究内容  39-41
    1.3.1 课题的来源和意义  39-40
    1.3.2 研究内容  40-41
  1.4 本章小结  41-42
第二章可压缩性刚粘塑性热力耦合有限元方程的建立  42-58
  2.1 粉末烧结材料的屈服准则  44-49
    2.1.1 屈服条件的基本形式  44-46
    2.1.2 屈服条件分析与评价  46-49
  2.2 粉末体刚粘塑性变形力学的基本方程  49-51
  2.3 可压缩刚粘塑性有限元方程建立基础  51-52
    2.3.1 虚功原理  51-52
    2.3.2 可压缩刚粘塑性材料的变分原理  52
  2.4 可压缩刚粘塑性热力耦合有限元列式的建立  52-57
    2.4.1 变形场有限元列式的建立  52-53
    2.4.2 粉末体塑性成形过程中的传热学基本方程  53-56
    2.4.3 粉末体塑性成形过程热传导有限元方程式的建立  56-57
    2.4.4 热力耦合有限元列式的建立  57
  2.5 本章小结  57-58
第三章粉末多孔烧结材料 ECAE过程热力耦合有限元建模及模拟关键技术处理  58-74
  3.1 几何力学模型建立  58-59
  3.2 网格的生成及质量控制  59-63
    3.2.1 单元质量的评定及网格自适应技术  59-61
    3.2.2 网格重划分  61-63
  3.3 多道次挤压过程场量的传递  63
  3.4 粉末材料屈服准则的选取及相关物性参数的处理  63-66
    3.4.1 粉末材料屈服准则  63-64
    3.4.2 粉末多孔材料热力物性参数确定  64-66
  3.5 摩擦边界条件的处理  66-68
  3.6 相对密度的计算  68-69
  3.7 热力耦合方程的求解及耦合技术路线的实施  69-71
    3.7.1 变形场非线性方程组的解法及收敛准则  69-70
    3.7.2 热传导有限元方程的求解  70-71
    3.7.3 热力耦合技术路线处理  71
  3.8 模具应力计算  71-72
  3.9 粉末多孔材料等通道转角挤压热力耦合模拟系统建立与实现  72-73
  3.10 本章小结  73-74
第四章纯铝粉末多孔烧结材料 ECAE二维刚粘塑性热力耦合有限元数值模拟研究  74-85
  4.1 二维平面热力耦合有限元模型的建立  74-76
  4.2 结果分析及讨论  76-84
    4.2.1 挤压过程分析  76-77
    4.2.2 等效应力分布规律  77-78
    4.2.3 应变率分布特征  78
    4.2.4 等效塑性应变分布  78-80
    4.2.5 材料致密行为分析  80-81
    4.2.6 温度场分布规律  81-82
    4.2.7 试样的应力状态分布规律  82-84
  4.3 本章小结  84-85
第五章粉末多孔烧结材料 ECAE过程模具结构与工艺参数的影响  85-109
  5.1 模具几何形状的影响  85-98
    5.1.1 模具内角的影响  85-91
    5.1.2 模具外圆角的影响  91-96
    5.1.3 模具内角圆弧影响  96-98
  5.2 接触摩擦对挤压过程的影响  98-101
  5.3 材料初始相对密度的影响  101-102
  5.4 挤压温度影响  102-103
  5.5 挤压速度的影响  103
  5.6 多道次挤压工艺路径的影响  103-107
  5.7 本章小结  107-109
第六章纯铝粉末多孔烧结材料等通道转角挤压过程三维有限元数值模拟及分析  109-121
  6.1 三维有限元模型的建立  109-110
  6.2 结果及分析讨论  110-119
    6.2.1 三维有限元模拟结果及分析  110-112
    6.2.2 摩擦对试样横向截面应变分布的影响  112-113
    6.2.3 工艺路径B_A、B_C多道次挤压效果分析  113-118
    6.2.4 挤压件损伤预测  118-119
  6.3 本章小结  119-121
第七章纯铝粉末多孔烧结材料等通道转角挤压实验研究  121-132
  7.1 实验条件  121-126
    7.1.1 实验模具结构设计  121-124
    7.1.2 实验设备  124
    7.1.3 实验毛坯制备  124-125
    7.1.4 试样表面处理及润滑条件确定  125-126
  7.2 实验方案  126
  7.3 实验结果分析及有限元模拟结果的验证  126-131
    7.3.1 单道次挤压光学金相组织分布特征及其与有限元结果对比  127-129
    7.3.2 挤压件相对密度的测定及孔隙分布特征  129
    7.3.3 显微硬度测定及其分布特征  129-130
    7.3.4 挤压件损伤裂纹观测及分布特征  130-131
  7.4 本章小结  131-132
第八章纯铝粉末多孔烧结材料等通道转角挤压过程微观组织演变及机理分析  132-146
  8.1 挤压材料内部结构电子显微分析  132-134
    8.1.1 扫描电镜观察  132-134
  8.2 致密机理研究  134-141
    8.2.1 应力状态对致密效果的影响  134-136
    8.2.2 等通道转角挤压过程的应力状态  136-139
    8.2.3 挤压路径剪切变形模式对致密效果的影响  139-141
    8.2.4 温度对致密效果的影响  141
  8.3 粉末多孔材料ECAE过程组织演化  141-145
    8.3.1 多道次挤压试件表面硬度  141-142
    8.3.2 透射电镜观测  142-143
    8.3.3 晶粒细化机理及影响因素  143-145
  8.4 本章小结  145-146
第九章纯铝粉末多孔烧结材料等通道转角挤压改进工艺及分析  146-165
  9.1 粉末包套—等通道转角工艺(PITS-ECAE)  146-152
    9.1.1 粉末包套—等通道转角挤压工艺(powder in tubes-equal channel angular extrusion，PITS-ECAE)  146-147
    9.1.2 PITS-ECAE实验及分析  147-152
      9.1.2.1 PITS-ECAE实验  147-148
      9.1.2.2 组织观察及演化  148-150
      9.1.2.3 力学性能测试及强化机制  150-152
  9.2 带反压等通道转角挤压工艺(equal channel anguler extrusion with back pressure，BP-ECAE)  152-163
    9.2.1 顶杆反压等通道转角挤压工艺  152-159
      9.2.1.1 有限元分析模型  153
      9.2.1.2 结果分析  153-156
      9.2.1.3 顶杆反压工艺模具结构优化  156-158
      9.2.1.4 实验验证  158-159
    9.2.2 摩擦自滑块反压工艺  159-161
      9.2.2.1 工艺原理及有限元分析模型  159-160
      9.2.2.2 工艺效果分析  160-161
    9.2.3 粘性介质反压工艺  161-163
      9.2.3.1 工艺原理  161-162
      9.2.3.2 工艺效果分析  162
      9.2.3.3 工艺效果对比  162-163
  9.3 本章小结  163-165
第十章全文总结和展望  165-169
参考文献  169-179
攻读博士学位期间参与项目与发表论文  179-180

粉末多孔材料等通道转角挤压数值模拟及实验研究

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