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筒形件可控径向加压充液拉深数值模拟与实验研究
作 者: 叶卫东
导 师: 苑世剑
学 校: 哈尔滨工业大学
专 业: 材料加工工程
关键词: 铝合金 可控径向加压 充液拉深 数值模拟
分类号: TG386
类 型: 硕士论文
年 份: 2008年
下 载: 75次
引 用: 1次
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内容摘要
针对铝合金等深筒形件一道次成形需要,提出可控径向加压充液拉深成形新技术。该技术在传统充液拉深基础上,该工艺采用法兰外缘施加径向压力,产生向内推料并形成双面流体润滑效果,从而提高铝合金板材成形极限,实现深筒形件的拉深。本文以铝合金球底和平底筒形件为研究对象,通过数值模拟和实验对可控径向加压充液拉深工艺进行了研究。采用以LS-DYNA3D为求解器的数值模拟软件ETA/DYNAFORM5.5,对球底和平底筒形件可控径向充液拉深过程进行了模拟研究。分析了不同液室压力和径向压力对零件壁厚分布、缺陷形式、典型点应力状态的影响。确定了合理的液室压力与径向压力的匹配关系。研究结果表明,在合理的液室压力和径向压力耦合加载路径作用下,可以降低径向拉应力,有效抑制零件壁厚的减薄,从而提高铝合金筒形件的拉深成形极限。通过对球底和平底筒形件可控径向加压充液拉深的实验研究,分析了主动径向加压充液拉深过程中出现的典型缺陷形式,并且找到了克服缺陷的有效途径。实验结果表明,在确定最优液室压力为20MPa下,合理选择径向压力的加载范围,可以得到无缺陷产生的合格零件。对于本实验用的材料,在35MPa径向压力下拉深比为2.8的球底筒形件和平底筒形件。
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全文目录
摘要 4-5 Abstract 5-8 第1章 绪论 8-20 1.1 引言 8 1.2 板材充液拉深成形的基本原理及特点 8-10 1.2.1 板材充液拉深成形原理 8-9 1.2.2 板材充液拉深的特点 9-10 1.3 板材充液拉深成形的研究及应用概况 10-17 1.3.1 板材充液拉深成形国外研究现状 10-15 1.3.2 板材充液拉深成形国内研究现状 15-17 1.3.3 板材充液拉深成形的应用现状 17 1.4 课题来源以及研究目的及意义 17-19 1.5 课题研究主要内容 19-20 第2章 球底筒形件径向加压充液拉深数值模拟 20-38 2.1 引言 20 2.2 球底筒形件几何尺寸及材料 20-21 2.3 最优液室压力的确定 21-28 2.3.1 数值模拟的模型及方案 21-23 2.3.2 初始液室压力对壁厚分布的影响 23-24 2.3.3 液室压力对缺陷形式的影响 24-25 2.3.4 液室压力对壁厚分布的影响 25-28 2.4 可控径向加压充液拉深的数值模拟 28-33 2.4.1 数值模拟模型及加载路径 28-29 2.4.2 径向压力载荷的施加方法 29 2.4.3 径向压力对成形缺陷的影响 29-30 2.4.4 径向压力对成形壁厚分布的影响 30-33 2.5 可控径向加压充液拉深过程应力分析 33-37 2.5.1 液室单独作用下典型点应力轨迹 33-35 2.5.2 径向加压下典型点应力轨迹 35-37 2.6 本章小结 37-38 第3章 球底筒形件径向加压充液拉深成形的实验研究 38-48 3.1 引言 38 3.2 实验装置 38-39 3.3 实验方案 39-41 3.4 可控径向压力对缺陷的影响 41-43 3.5 可控径向加压对球底筒形件成形极限及壁厚分布的影响 43-45 3.6 可控径向压力对应变分布的影响 45-47 3.7 本章小结 47-48 第4章 平底筒形件径向加压充液拉深成形的数值模拟 48-58 4.1 引言 48 4.2 最优液室压力的确定 48-53 4.2.1 初始液室压力对壁厚的影响 49-50 4.2.2 液室压力对壁厚分布的影响 50-53 4.2.3 液室压力对缺陷形式的影响 53 4.3 平底筒形件径向加压充液拉深数值模拟 53-56 4.3.1 模型参数及加载路径的选取 53-54 4.3.2 可控径向压力对成形缺陷的影响 54 4.3.4 可控径向压力对壁厚分布的影响 54-56 4.4 本章小结 56-58 第5章 平底筒形件径向加压充液拉深成形的实验研究 58-65 5.1 引言 58 5.2 实验装置及方案 58-59 5.3 可控径向压力对缺陷的影响 59 5.4 可控径向压力对平底筒形件成形极限及壁厚分布的影响 59-61 5.5 可控径向压力对应变分布的影响 61-63 5.6 本章小结 63-65 结论 65-66 参考文献 66-71 致谢 71
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中图分类: > 工业技术 > 金属学与金属工艺 > 金属压力加工 > 冷冲压(钣金加工) > 冷冲压工艺
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