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关于电子产品组装生产线的精益思想应用研究

作　者: 刘思春
导　师: 陈峰；吴义勇
学　校: 上海交通大学
专　业: 工业工程
关键词: 精益生产精益思想精益企业
分类号: F426.6
类　型: 硕士论文
年　份: 2011年
下　载: 99次
引　用: 1次
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内容摘要

随着现代经济的迅猛发展,市场需求已发展到了多元化、个性化时代,市场也从卖方市场转变为买方市场。开放的市场使企业感到巨大的压力,对企业来说,这是一场全世界范围内的生存竞争,而竞争规则就是强者生存,能迅速生产出市场需要的质优价廉产品的企业即所谓强者。目前,世界加工制造业在全球激烈竞争的局势下,正处于从大规模生产和大批量生产方式向多品种小批量生产方式、甚至大规模定制生产方式转变的重大结构调整阶段。面对先进的国际加工制造业,国内企业普遍存在着管理方式落后、缺乏管理技术应用经验的实际情况,而如何将先进的管理思想成功地应用到生产管理中,切实提高企业的生产效率,从而形成竞争优势是许多企业迫切需要解决的问题。精益生产理念是由日本丰田公司在20世纪70年代中期首先建立并推行的,并且精益生产方式使丰田汽车公司从较低的起步发展成为世界级的公司。随后在80年代传到美国。怎样的生产方式才算是精益生产﹖与大量生产方式相比它有哪些优势﹖美国麻省理工学院的Daniel T.Jones教授出版了《改变世界的机器》和《精益思想》从理论高度归纳了精益思想,扩展了精益生产的领域和外延。正是这两部书将精益生产和精益思维带到了中国,在中国能不能实施精益生产方式﹖如何来实施精益生产方式﹖本文提供实施精益思想实际的案例——A公司某在华企业﹔结合中国精益管理的现状,指出存在的不足。本文概要的介绍了精益生产方式的产生及特点以及作为精益生产方式理论基础的精益思想.从组织结构出发,介绍了目前A公司的管理现状,分析了A公司的生产系统,从精益生产的角度出发找出现有生产流程中存在的问题.根据A公司的实际情况,基于精益思想的原则,设计了精益生产方式实施的具体方案,找出了改善生产流程,提高劳动生产率的方法.并取得了明显的成效.

全文目录

摘要  5-7
ABSTRACT  7-11
第一章绪论  11-16
  1.1 研究背景  11
  1.2 公司背景  11-12
  1.3 研究问题的提出及意义  12-14
  1.4 研究目标和论文框架  14-16
    1.4.1 研究目标  14-15
    1.4.2 论文框架  15-16
第二章国内外研究现状综述  16-29
  2.1 精益生产方式的起源及概述  16-21
  2.2 精益生产方式的特点及核心  21-25
    2.2.1 精益生产方式与大量生产方式  21-23
    2.2.2 精益生产方式的成效  23-24
    2.2.3 精益生产管理的核心工具  24-25
  2.3 精益思想的原则及普遍意义  25-29
    2.3.1 精益思想的原则  26-27
    2.3.2 精益生产方式的普遍意义  27-29
第三章精益生产相关理论研究  29-41
  3.1 动作研究  29-34
    3.1.1 方法研究  30-32
    3.1.2 作业测定  32-34
  3.2 生产线平衡理论  34-35
    3.2.1 生产线平衡的内涵  34
    3.2.2 生产线平衡的原理  34-35
  3.3 物料供应模式  35-41
    3.3.1 供应流程  35-37
    3.3.2 供应作业方式  37-38
    3.3.3 供应平衡问题  38-39
    3.3.4 供应优化调度—甘特图  39-41
第四章 A 公司电子组装生产线问题分析  41-51
  4.1 公司概况  41
  4.2 生产线简介  41-44
  4.3 基于精益思想的问题分析  44-51
    4.3.1 现场5S 混乱、空间拥挤  44-45
    4.3.2 七大浪费  45-49
    4.3.3 缺乏标准作业  49-50
    4.3.4 人员效率不均衡  50-51
第五章精益生产实施方案设计  51-75
  5.1 自动化工具的导入  52-56
    5.1.1 自动螺丝机  52-54
    5.1.2 功能测试自动化  54-56
  5.2 作业设计改进  56-60
    5.2.1 供料料架改进  56-57
    5.2.2 按压排线工具导入  57-58
    5.2.3 辅助工具改进  58-60
  5.3 浪费消除,工位合并调整  60-63
    5.3.1 自动条码信息输入  60-61
    5.3.2 流程卡取消  61-62
    5.3.3 说明书防混料  62-63
  5.4 JIT 备料  63-71
    5.4.1 物料供应流程  63-65
    5.4.2 物料供应调度改进  65-68
    5.4.3 物料备料改善  68-71
  5.5 生产线平衡  71-75
第六章实施过程困难点及效果评价  75-79
  6.1 实施过程困难点  75-77
    6.1.1 困难点解析  75
    6.1.2 解决方案  75-77
  6.2 方法实施效果评价  77-79
    6.2.1 直接效益  77-78
    6.2.2 间接效益  78-79
第七章结论与展望  79-81
  7.1 结论  79
  7.2 创新点  79-80
  7.3 后续研究及未来展望  80-81
参考文献  81-83
致谢  83-84
攻读学位期间发表的论文  84

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