学位论文 > 优秀研究生学位论文题录展示

高炉冷却壁热力耦合分析

作　者: 刘增勋
导　师: 吕庆
学　校: 东北大学
专　业: 钢铁冶金
关键词: 高炉冷却壁非稳态传热热力耦合渣皮厚度渣皮再生热负荷
分类号: TF573.1
类　型: 博士论文
年　份: 2009年
下　载: 343次
引　用: 1次
阅　读: 论文下载

内容摘要

高炉冷却壁是高炉主要冷却设备之一,冷却壁安全工作是高炉长寿的前提。在炉腰和炉腹高负荷区域,冷却壁表面形成稳定渣皮,对冷却壁起到保护作用。渣皮厚度和形貌取决于冷却制度和工艺条件,同时又影响到冷却壁工作状态。本文针对铸铁冷却壁、铜冷却壁和铜钢复合冷却壁,分别建立了稳态和非稳态传热数学模型,分析冷却壁传热、渣皮分布和生长规律。采用热力耦合方法,对铜钢复合冷却壁进行热应力分析。传热和应力模型均选用有限元分析软件ANSYS完成建模、网格划分和模型计算。主要研究工作如下:利用ANSYS的单元生死功能模拟渣皮熔化,建立了新的冷却壁稳态传热分析方法(即渣皮熔化迭代法),解决了目前冷却壁研究中无法确定渣皮厚度的问题,提高了冷却壁传热分析的精度和实用性。根据冷却壁工作环境,选用荷重软化方法测定渣皮承载能力,确定冷却壁表面的挂渣温度为1100℃。利用建立的传热分析模型,对三种材质的冷却壁进行稳态传热分析,研究了工艺因素和冷却制度对壁体温度、渣皮厚度和热负荷的影响。在稳态传热分析的基础上,利用ANSYS的单元生死功能创立了渣皮再生分析法,首次实现了渣皮脱落后再生过程的非稳态传热分析。采用建立的非稳态传热模型分别对铜冷却壁和铜钢复合冷却壁的渣皮恢复过程进行研究,分析了渣皮脱落后的生长规律、冷却壁温度和热负荷变化过程,以及工艺条件对渣皮恢复和铜壁稳定时间的影响。采用渣皮熔化迭代方法,在不同工况下对铸铁冷却壁进行稳态传热分析。结果表明,炉气温度是影响渣皮厚度、热负荷及冷却壁温度的主要因素,提高冷却强度对冷却壁的影响不明显。铸铁冷却壁安全工作温度为1280℃,能够承受的安全热负荷为39.6kW/m~2。增加水管直径和减少气隙宽度可以改善冷却壁承受能力。渣皮脱落致使冷却壁温度急剧升高,严重危害冷却壁寿命。在冷却壁烧毁后,采用炉壳打水将使热损失急剧增加。只有在炉气温度较低时,才能使炉壳与水管之间充满固体渣层。通过铜冷却壁稳态传热分析发现,在高度方向上铜冷却壁渣皮分布不均匀,铜筋部位渣皮较厚,燕尾槽部位较薄。随着炉气温度上升,渣皮不均匀性增加,容易脱落。炉渣性质对铜冷却壁的温度、热负荷和渣皮厚度影响较大。在炉渣粘度较高时,渣皮厚度增加,温度波动会造成结瘤。在渣皮再生过程中,渣皮生长遵循幂函数规律,初期生长较快,随后生长速度逐渐降低。炉气温度对挂渣过程有明显影响。铜壁稳定时间为10.5～32.7min,铜壁最高温度为140℃。分析结果与铜冷却壁运行实践基本一致。在稳态和非稳态传热分析的基础上,对铜钢复合冷却壁进行了热力耦合分析,研究其挂渣能力和工作安全性。结果表明,铜钢复合冷却壁挂渣能力与铜冷却壁基本相当,渣皮稳定时最高温度为120℃,铜壁和界面最大等效应力分别为122MPa和87MPa。在渣皮再生过程中,铜壁稳定时间为17.6～46.4min。最高铜壁温度上升到166℃,铜壁和界面最大等效应力分别达到171MPa和127MPa,在生产中不会产生铜壁塑性变形和铜钢界面分离现象。模型分析结果与生产试验情况基本一致。

全文目录

摘要  5-7
Abstract  7-13
第1章绪论  13-37
  1.1 高炉冷却设备  13-14
  1.2 冷却壁应用与发展  14-25
    1.2.1 铸铁冷却壁  14-17
    1.2.2 钢冷却壁  17-19
    1.2.3 铜冷却壁  19-23
    1.2.4 复合冷却壁  23-24
    1.2.5 非金属冷却壁  24-25
  1.3 冷却壁传热和应力研究进展  25-33
    1.3.1 稳态传热  25-28
    1.3.2 非稳态传热  28-30
    1.3.3 传热反问题  30
    1.3.4 热应力  30-32
    1.3.5 试验研究  32-33
  1.4 ANSYS有限元分析软件  33-34
  1.5 课题提出及研究内容  34-37
    1.5.1 课题提出  34-35
    1.5.2 主要研究内容  35-37
第2章铸铁冷却壁稳态传热分析  37-97
  2.1 建立模型  37-43
    2.1.1 物理模型  37-39
    2.1.2 数学模型  39-41
    2.1.3 物性参数  41
    2.1.4 边界条件  41-42
    2.1.5 计算范围  42-43
  2.2 模型分析方法  43-52
    2.2.1 渣皮熔化迭代法  43-45
    2.2.2 挂渣温度  45-47
    2.2.3 原始渣皮厚度  47-48
    2.2.4 有限元模型  48-49
    2.2.5 计算精度  49-52
  2.3 热分析结果  52-70
    2.3.1 冷却壁温度场  52-59
    2.3.2 渣皮厚度  59-62
    2.3.3 热负荷  62-68
    2.3.4 炉况参数之间的关系  68-70
  2.4 冷却壁结构对传热的影响  70-78
    2.4.1 气隙宽度的影响  70-74
    2.4.2 水管直径的影响  74-78
  2.5 冷却壁材质对传热的影响  78-85
    2.5.1 无气隙钢冷却壁  79-82
    2.5.2 有气隙钢冷却壁  82-85
  2.6 冷却壁状况对传热的影响  85-95
    2.6.1 渣皮脱落  85-88
    2.6.2 冷却壁烧损  88-91
    2.6.3 冷却壁烧毁  91-95
  2.7 模型检验  95-96
  2.8 小结  96-97
第3章铜冷却壁非稳态传热分析  97-133
  3.1 建立模型  97-102
    3.1.1 物理模型和有限元模型  97-99
    3.1.2 数学模型  99-100
    3.1.3 边界条件和物性参数  100-102
  3.2 分析方法  102-104
    3.2.1 渣皮再生分析法  102-103
    3.2.2 精度控制  103-104
  3.3 稳态传热分析  104-115
    3.3.1 冷却壁温度场  104-108
    3.3.2 渣皮厚度  108-111
    3.3.3 热负荷  111-112
    3.3.4 炉渣性质对冷却壁的影响  112-115
  3.4 非稳态传热分析  115-130
    3.4.1 铜壁温度变化过程  115-122
    3.4.2 渣皮生长过程  122-127
    3.4.3 热负荷变化过程  127-130
  3.5 模型检验  130-132
  3.6 小结  132-133
第4章铜钢复合冷却壁热力耦合分析  133-173
  4.1 模型建立  133-138
    4.1.1 物理模型和有限元模型  133-134
    4.1.2 数学模型  134-136
    4.1.3 边界条件  136
    4.1.4 物性参数  136-137
    4.1.5 分析方法  137-138
  4.2 稳态分析  138-153
    4.2.1 冷却壁温度场  138-142
    4.2.2 渣皮厚度  142-144
    4.2.3 热负荷  144-145
    4.2.4 冷却壁应力分布  145-147
    4.2.5 铜钢界面应力状况  147-149
    4.2.6 冷却壁变形  149-153
  4.3 非稳态分析  153-166
    4.3.1 铜壁温度变化  153-158
    4.3.2 渣皮生长  158-159
    4.3.3 热负荷变化  159-160
    4.3.4 铜壁应力变化  160-162
    4.3.5 铜钢界面应力变化  162-164
    4.3.6 冷却壁变形  164-166
  4.4 极限承受能力  166-170
    4.4.1 温度承受能力  167-168
    4.4.2 应力承受能力  168-170
  4.5 模型检验  170-171
  4.6 小结  171-173
第5章结论  173-175
参考资料  175-182
致谢  182-183
发表论文、获奖和专利情况  183-185
作者简历  185

高炉冷却壁热力耦合分析

内容摘要

全文目录

相似论文